3D-Druck – ein (Selbst-)versuch … (Teil 2)

Werkstück und Raft bei Auflicht
Werkstück und Raft bei Auflicht

Für mich ist ein 3D-Drucker kein Selbstzweck, sondern eine Maschine, die Teile herstellen kann, mit denen man reale Probleme löst – die nach Möglichkeit auch vorher schon vorhanden waren :)

Hier sollen nun einige Projekte vorgestellt werden, deren Werkstücke auch tatsächlich verwendet werden.

Der erste Ausdruck: Ein Gehäuse für den Drucksensor BMP180 auf breakout-Board

Designziel:

  • Kompaktes Gehäuse mit Rohransatz
  • enger Kabelkanal (rechteckig) für Flachbandkabel
  • Abdeckung mit 4 M4-Schrauben zu befestigen
  • Hinterseite kann M4-Innengewinde erhalten
  • Dichtungsgraben zur Abdeckplatte
  • Abdeckplatte wahlweise gedruckt oder aus Plexiglas konventionell gefertigt

Fotos:

Fazit:

Mit sauberer Düse und Bauplatte, geringer Schichtdicke (90 um) und gutem Filament (Hier Z-Ultrat ivory) gelang dieses Werkstück in sehr hoher Qualität. Selbst der Rohransatz, der überhängt, ist nahezu perfekt ausgebildet.
Was die Löcher angeht: Prinzipbedingt werden diese etwas kleiner, als im Rechnermodell angegeben. Das kann man entweder im Rechnermodell oder in der Druckersoftware bereinigen.

Ausdruck 2: Fingerschoner als Zusatz zum Gipsverband

Für einen aus einem Gipsverband herausragenden Finger sollte ein Schoner entwickelt werden, der den Finger natürlich schützt, dabei aber luftdurchlässig ist, leicht gebaut ist und gut auf dem Gips sitzt.

Designziel:

  • Leichte Bauweise = geringe Wandstärke
  • Viele Lüftungslöcher, um ein Schwitzen unter dem Verband zu vermeiden
  • Guter mechansicher Anschluss an den bestgehenden Gipsverband
  • Wenn möglich, unauffällige / organische Form

Computermodell:

  • Loft über 4 Schnitte, Abschluss als Halbkugel ausgeführt
  • Dicken zwischen 1,0 und 2,0 mm

Problem:

  • Sehr dicke und fest klebende Stützstrukturen

Andere Orientierung beim Druck sowie Auswahl leichterer Stützstrukturen kann diese Problem lösen: Druckdauer war ca. 6h, Nachbearbeitung ca. 2h – andere Druckparameter hätten die Druckdauer auf 2h reduziert und die Nachbearbeitung auf ca. 10min.

Ausdruck 3: Beleuchteter Knopf für Audio-Verstärker

Designziel:

  • Hinterleuchteter Knopf als Einschaltkontrolle
  • Klares Symbol für Stellung des Knopfes, aus ca. 5m bei Tag und Nacht ablesbar
  • Schlüssige Aufnahme für die Poti-Achse

Der zweite Versuch hat es gebracht: Die Achsaufnahme passt. Die LED-Aufnahme ist so plaziert, dass Pfeilspitze und die Pfeil-Linie so gut beleuchtet werden, dass ein problemloses Ablesen der Poti-Stellung möglich ist.

Der Verstärker hat inzwischen auch eine passende Frontplatte erhalten, die auf ca. 1/10mm genau mithilfe des Zotrax M200 gedruckt wurde. Dabei ist beträgt die Dicke der Platte 1mm. Sie lässt 3mm Luft für das Versorgungskabel der LED, so dass dieses unproblematisch geführt werden kann. Zudem passt nun der Knopf auch besser zum Gerät. (Abmessungen der Frontplatte ca. 75 x 50mm, es ist ein winziger Verstärker mit riesigem Klang – nicht laut aber sehr präsent!)

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Ausdruck 4: Clip-On Diffusor für LED-Strahler (2pin-Anschluss GU5,3 , 12V-Variante mit 4 Watt)

Designziel:

  • Hexagonale Wabenstruktur im Lichtweg als Diffusor
  • Außenring für die notwendige Stabilität
  • Clips, mit den der Diffusor auf die vorhandenen Strahler aufgesteckt werden kann.
  • 6 Clips gedruckt, 3 für das Design vorgesehen: Bei Bruch eines Clips können zwei weitere entfernt werden / besser Verwertbarkeit

Problem:

Bei Aufsetzen und beim Entfernen der Stützstrukturen ist bei zwei Ausdrucken (Z-Glass, auf Fotos gezeigt sowie Z-Ultrat) jeweils ein Clip gebrochen. Ggf. würde eine Verdickung im Bereich Ring – Clip oder eine rechteckige Geometrie für eine höhere Stabilität sorgen.